Lean

PrintGem som PDF
Nr. 3, 2018

Lean

I dette nummer kan du bl.a. læse om: Niklas Modig om Toyota og Lean, Global TWI træning hos Grundfos, SBS Friction skaber resultater med Lean, Coloplast øger OOE med Toyota Kata og Lean + Industri 4.0 hos Blackbird. Der er også nyt fra uddannelserne og om TWI & KATA Konferencen den 20. november.

Hvis du ikke kan læse magasinet ovenfor kan du klikke her

Lean er det bedste fra håndværksmæssig produktion og masseproduktion I Radioavisen kunne man på P1 morgen høre, at danskerne er glade for specialøl. Salget af ”unikke øl”, hvor kunderne forventer en oplevelse ud over at slukke tørsten, er stort og stigende. Men samtidig går det skidt for mikrobryggerierne.
Bilproducenten Toyota er for mange japanere et symbol på, hvad efterkrigstidens Japan har kunnet præstere, som de føler sig stolte af og loyale overfor. Navnet Toyota er til stede overalt.
Lean is the most widely spread management philosophy of all time. At the same time, it is probably also one of the most misunderstood management philosophies of all time. This article argues that we have to understand the true origin of Lean – the Toyota Production System – in order to stop the Lean whispering game.
Ikke meget produktion at finde hos virksomheden der var vært for vores seneste møde, men til gengæld et spændende indlæg om hvorledes de implemterer Operation Excellence i forskellige produktionsvirksomheder.
De af Jer, der kender til japansk kampsport, ved, at inden man går i kamp, skal man øve sig – dette sker i en Doujo. Det samme gælder også japanske arbejdere på en Lean fabrik. De skal også øve sig inden – det sker ligeledes i en Doujo.
For at forstå Training Within Industry (TWI) og linket til Toyota Production System kan det være nyttigt at kende den forudsætning, der var for at udvikle selve programmet. TWI blev udviklet i 1940’erne som en reaktion på det pludselige hul i arbejdsstyrken, der opstod, da USA blev trukket ind i krigen i Europa.
Hvis du skal lykkes med at effektivisere din virksomhed dvs. nå mere med de samme eller færre ressourcer, skal virksomhedens medarbejderes kompetencer, metoder, processer og systemer være optimeret. Alt dette har igennem alle halvfjerds år været i fokus fra effektivitet.dk’s side.
Otte virksomheder deltager i 2010-16 i udviklingen af ”Leanrejsen – En guide til Leanledelse”. Gennem testforløbet bliver gennemløbstider reduceret med 25-75%, og produktiviteter stiger med 15-40%. Og fra 2014 – 2019 udbredes Leanrejse-metoderne i projektet ”Lean Læringskæder” til endnu flere danske virksomheder.
Hvorfor kan en mindre, dansk producerende virksomhed i Svendborg blive ved med at klare sig internationalt på et konkurrencepræget marked? ”Lean er vores DNA” forklarer Torben Madsen, fabriksdirektør hos SBS-Friction, med et smil på læben, mens han tager sit head-set af efter et effektivt tavlemøde for fabriksledelsen på bare 12 minutter.
Gang på gang har jeg oplevet vanskelighederne med at omsætte strategiske visioner og mål til konkrete planer og resultater. Jeg har som linjeleder oplevet det i min egen hverdag, hvor de daglige driftsproblemer, der har skullet løses, har taget tiden fra strategisk tænkning, og siden også som konsulent set det i mange andre virksomheder.
Med udgangspunkt i fabrikkerne i Bjerringbro udrulles TWI globalt i hele Grundfos koncernen. Samtidig afholdes Den Danske TWI og Kata konference hos Grundfos den 20. november i år. Så TWI er højt på dagsordenen hos Grundfos. Inden konferencen mødtes jeg på Grundfos Electronics i Bjerringbro med Ole Rasmussen, Steffan Skydahl Roer og Susanne Thorup for at høre om betydningen af TWI hos Grundfos. De har alle tre indlæg på konferencen.
Denne artikel giver et overblik over Lean konceptet og ramp-up processen for et nyt produkt. Ramp-up begynder efter produktudvikling med en produktion, hvor produktet fremstilles på nulseriemaskiner, og det slutter, når fuldskalaproduktion er opnået. Anvendelsen af Lean principper i løbet af dette sidste stadie af produktudviklingen er kritisk for en succesfuld produktlancering.
Afsættet for denne artikel er på den ene side, at Danmark har et produktivitetsproblem. Problemets omfang varierer alt efter branche, privat, offentlig, m.v. På den anden side har vi også eksempler på danske virksomheder, som har opnået bemærkelsesværdige og vedvarende produktivitetsresultater.
Policy Deployment (efterfølgende forkortet til PD) er den proces, som forvandler strategiske visioner til konkrete mål, handlinger og resultater.
Virksomheden Coloplast har knækket koden til, hvordan de får Lean til at levere varen. De høster løbende store resultater og forbedrer maskinernes OEE. Men den vigtigste gevinst er, at løbende forbedringer er blevet en vane og fast del af kulturen. Koden hedder Toyota Kata.
Så kom der endeligt noget nyt inden for effektivitetsområdet Vi har i mange år i konsulenthuset emendo arbejdet med nye idéer og metoder inden for Lean området. Det har været nødvendigt, for vores kunder bliver hele tiden selv dygtigere. For 10-15 år siden var det altovervejende VSM (Værdistrømsanalyse) og de klassiske spildtyper, som vi brugte til at finde forbedringer med. I de senere år er SixSigma og Process Robustness kommet til, og tager mere over som konsulentværktøj og uddannelsespakke til kunderne.
I slutningen af august var Netværksgruppen Lean Supply Chain med netværkslederne Per Albrektsen, Post Nord og Kennth Holdt Folkmann på besøg hos Novo Nordisk i Kalundborg, hvor det overordnede tema var ”Implementering af clean koordinatorer som Lean agenter ude i hvert enkelt team”.
Vi har fået to nye medlemmer i Redaktionsudvalget - Irene Christensen, Process Optimization Expert, CBS og Thomas Bøhm Christiansen, Partner, Carve Consulting.